| 副標題 |
IE工業工程 |
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| 主辦單位 |
巔峰培訓網會員機構 |
| 學員對象 |
IE工程師、生產管理人員、產品設計工程師、品質工程師、工藝工程師、設備工程師、生產品質經理等感興趣的人士 |
| 授課時間 |
2013年5月11-12日 (循環舉辦) &
搜索類似課程 |
| 授課顧問 |
傅武雄 |
| 授課地點 |
深圳 &
搜索深圳 |
| 每班人數 |
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| 報價 |
2400
. 在線預定報名,一周內繳費者 可享團體優惠價\
或返現！ |
課程目的 |
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◆通過對工業工程工具的解析和案例研討，期望學員了解和掌握
◆工業工程在生產現場改善中的作用
◆科學合理的改善步驟
◆工業工程改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究和生產線平衡、布局改善以及搬運分析等
◆改善措施中的人際關系處理和資源協調 |
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課程內容 |
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一、IE概論
第一單元:IE能為制造業做什么
1.制造業面臨的問題與需求
2.新的經營環境分析
3.運用IE可以達成的目標效益
第二單元:IE的開發與歷史沿革
1.泰勒的「一日合理工作量」與秒表測時
2.科學管理的創始與提倡
3.吉爾伯斯的「動作分析」與工作改善
4.預定動作時間標準的開發與運用
5.系統化管理的深入運用
第三單元:認識IE的范圍
1.工作設計與生產工程
2.工程改善與現場問題分析解決
3.標準工時測定與關聯應用
4.人因工程
5.生產系統設計改善
6.其它關聯范圍
二、標準工時與運用
第一單元:標準工時的觀念與應用
1.工程標準與管理基準的區分
2.標準工時在生產排程與產能負荷管理的運用
3.標準工時在生產績效管理的運用
4.標準工時在計件工資與生產成本管理上的運用
5.標準工時在生產工程上的運用
第二單元:測定標準工時應有的基礎與理念
1.合理可行高標的理念
2.以生產工程與科學管理為基礎
3.標準工時測定的對象
4.制程工序標準工時的結構
5.幾個最受重視的標準工時制定方法
第三單元:秒表測時法的實施步驟與技巧
1.秒表測時法實施三大階段與六個步驟
2.歸零法與連續法的實施要領
3.異常值的去除
4.觀測周程數的核算
5.評比的技巧
6.如何調整合宜的評比
7.(小組實例演練)
第四單元:寬放的設定
1.寬放的必要性與意義
2.寬放的適用范圍
3.如何設定合宜的生理寬放
4.如何設定合宜的疲勞寬放
5.如何設定合宜的管理寬放
第五單元:預定動作時間標準法的模式與技巧
1.首先認識動素與動作分析
2.理解PTS法的適用形態與限制
時值表與動作基準的深入理解
4.運用MTM-2進行標準工時制定的關鍵技巧
時值表與動作基準的深入理解
6.運用MODAPTS進行標準工時制定的關鍵技巧
7.(小組實例演練)
第六單元:綜合數據法的設定與執行步驟
1.綜合數據法的測定對象與適用范圍
2.綜合數據法的運用實例
3.如何建立綜合數據的技巧
三、IE七大手法
第一單元:從最基本動作進行改善
A.作業元素的構成
B.排除無效的動作
C.改善無附加價值的動作
D.動作經濟原則的應用
E.動作改善的步驟
F.運用雙手分析輔助動作的改善
第二單元:從生產流程進行改善
A.程序分析的步驟
B.以操作程序圖掌握生產流程
C.操作程序圖使用的符號
D.操作程序圖的畫法
E.借由流程程序圖改善工序
F.流程程序圖的畫法
G.應用5W1H手法進行分析
H.以類創意思考的手法提出改善方向
I.刪除、合并、重組、簡化的應用
第三單元:從流程及設備布置面縮短搬運距離
A.產品式布置可以有效縮短搬運距離
B.透過操作流程程序圖掌握生產重點與細節
C.以線圖顯示移動路線與距離
D.運用工廠布置手法使搬運更為順暢
第四單元:借由人機分析技巧使機器之操作人數或人機配合趨向合理化
A.人機程序圖的繪制方法
B.人機分析的基本原則
C.由空閑或等待進行人機分析
第五單元:使生產線平衡，提高績效，減少生產線的操作人數
A.計算生產線平衡率的方法
B.生產線平衡的具體做法
C.以提高平衡率提升人均產量
第六單元:應用特性要因圖分解問題發生的原因
A.特性要因圖的繪制步驟
B.繪制特性要因圖的注意事項
C.特性要因圖的特點
D.特性要因圖的種類
E.特性要因圖的使用步驟
F.繪制特性要因圖的重要因子~腦力激蕩術
第七單元:透過層別法協助數據的搜集
A.層別的意義
B.層別的對象與項目
C.數據收集的層別及應用
四、PAC生產績效分析
第一單元:生產績效管理與系統設計
1.全員提高生產力之基本想法
2.提高生產力的基本方向
3.生產系統設計之基礎工具
4.績效管理概念
5.績效管理系統常用的管理指針
6.工作日報表之設計
7.活用目標管理
8.生產管理
第二單元:PAC的演練(勞動力生產績效個案演練)
1.生產日報表填寫
2.試算表格填寫
3.管理指針
第三單元:PAC的導入步驟
第四單元:PAC的改善故事
1.項目緣起、執行
2.作業編成_生產前準備_績效管理_改善點滴
3.宗浩生產力日分享與總結 |
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備注 |
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