| 副標題 |
程案例展示與分享 |
| 主辦單位 |
巔峰培訓會員單位 |
| 學員對象 |
總/副總經理/廠長、生產/品質/采購/工程等部門總監/經理/主管，和與此密切相關的人士。（注：本研討課程不適合基層管理人員） |
| 授課時間 |
2010年7月31-8月1日 、常年舉辦，歡迎索取最新安排 |
| 授課顧問 |
陳景華 |
| 授課地點 |
深圳 搜索深圳課程
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| 每班人數 |
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| 報價 |
3200 |
課程目的 |
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全程案例展示與研討“如何構建卓越生產管控模式”
全程案例展示與分享
前沿的制造理念、機制、流程、方法與工具寓于案例中
專家案例分析、行業精英交流，帶著問題來，拿著方案回 |
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課程內容 |
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【分享內容主題】
一、國內眾多制造企業面臨的困境與挑戰
1、 社會的快速發展對制造企業的沖擊
2、 傳統制造生產模式存在的弊端
案例1：廣州某小家電2000人制造企業07/08連續兩年虧損被迫倒閉
案例2：東莞某外商加工企業為何有訂單卻最后虧損
二：制造系統如何梳理、優化與完善運作機制與流程
1、企業如何應對多種、少量、短交期的客戶需求
案例3：諾基亞公司銷售業務與制造計劃、生產的銜接模式
案例4：某外資公司在兩年內將生產周期壓縮至原來的一半
2、采購供應物流如何確保質量與交期，滿足生產所需
1）采購部門如何建立簡化、高效、透明的運作機制
2）供應商交期管制十大之道
3）供應商品質保證十大手段
案例5：東莞某外資精密電機公司供應物料交期與品質保證案例分析
案例6：美資寶浩公司采購部門組織架構與職能分工
3、計劃部門與生產車間如何實現無縫銜接
生產計劃如何做到合理性、準確性，盡量減少不必要的變動與調整
案例7：香港偉易達公司生產計劃制定流程案例分享
案例8：香港愛高公司插單、加單、緊急訂單應對流程與方法
案例9：海南馬自達生產進度狀況信息反饋機制案例分享
4、建立和強化部門之間的協作與服務流程
清楚明確界定部門分工與職責，特別是當問題發生時，相關部門的協作機制與流程。
案例10：某外資電子總裝車間當生產線出現異常時相關部門的協作流程。
案例子11：海爾集團如何 建立“內部客戶”服務機制。
三、卓越現場管控模式
1、企業最大的浪費究竟是什么？是員工的聰明與智慧沒有得到挖掘和發揮。
■企業如何提倡和推行“提案和改善” 建議制度。
案例12：某日資五金加工企業，600名員工一年收到提案改善建議一萬二仟件。
2、精益目視化管理---講起容易做好難。
■做好6S與目視管理，難在那里---不是知識，而是功夫
案例13：6S圖片展示，日資企業為什么做得那么好？
案例14：東莞某表面處理車間通過目視管理提升效率30%。
3、如何通過產品工藝流程圖識別問題與不足，對生產線實施流程改造。
■真正在運用價值流圖的企業少之又少，更多的是憑經驗和感覺。
案例15：廣東某機電公司通過產品工藝流程圖，識別問題與瓶頸，大幅提升生產效率。
案例16：上海某電聲公司通過生產線改造，人均效率提升213%。
4、精益生產是制造業最好的生產模式，也是唯一出路。
■精益生產不僅是一種生產方式，更是一種理念和原則，它的精髓在那里？
案例17：海南馬自達、東風日產公司精益生產案例分享
案例18：國內某民營電子制造企業精益生產案例分享
案例19：國內某五金制造企業為什么推行精益生產一年后最終擱淺并以失敗告終？
5、精益生產的同步化、均衡化、柔性化究竟能解決什么、帶來什么？在生產中如何靈活運用？
案例20：美的家電采用同步化、均衡化生產，在制品庫存減少至原來的1/3，內部物料轉運量
減少了70%，同時生產過程時間縮短了50%。
6、多種少量下，轉換生產時如何實施快速的換模、換線。
案例21：臺資某嬰兒車制造企業，注塑加工車間經過三個月的努力，大型模具換模時間由以前
的兩小時縮短至30分鐘，總裝生產線轉換型號由原來的一小時縮短至10分鐘。
7、生產現場如何運用時間研究、動作分析、布局分析有效提升生產效率。
■點效率與系統效率
案例22：TCL集團公司通過現代IE工具與方法的運用，生產線效率提升40%，員工工資上漲了15%，
而成本反而下降了20%。
8、成本優勢的巨人卻是成本管理上的弱智，生產系統如何有效降低成本。
■ 微利時代10%的成本降低可以帶來雙倍利潤的增長
案例23：湖北某化工企業通過全員、全過程的成本控制活動，有效識別浪費，重點監控、分段
推進，可控成本一年下降了30%。
9、質量是企業的生命，企業如何確保和獲得持續的產品質量提升，如何構建有效的長效機制，
可采用的具體手段與方法有那些？
■豐田質量事故的反思
案例24：某日資液晶產品制造企業，通過完善品質保證機制、有效的執行與監督機制，連續
五年，產品一次性合格率年度遞增3%、達到99%，QA出貨抽檢合格率達到99.5%，嚴重客戶投
訴幾乎為零。
9、卓越生產以打造人才為先，“有人才，有可能，企業如何突破人才瓶頸”。
■手工打造與批量復制，摒棄精英主義，推動全體員工共同成長。
■如何正確看待、引導和管理80/90后。
案例25：諾基亞、富士康、華為等企業高速發展的奧秘---擁有龐大的人才團隊。
人才培訓機制、選用機制、留用與晉升機制,是否完善與好壞，是優劣企業的分水嶺。 |
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備注 |
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陳景華老師：
生產管理與企業管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業高層管理經驗。
陳先生早期大學執教，后在企業任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務.
陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產和IE工程運用領域，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
陳先生是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現場管理、改善與成本控制》《生產計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》等專著,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
陳先生現擔任北京大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家。
2000年至今陳先生為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了800多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為600多家企業提供過企業內訓和管理咨詢服務.其中知名企業有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、天津晶源電子、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統一企業、中集集團、震德機械、堅士制鎖、跨日鞋業集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、絲寶化工集團、美昌表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、華國光學、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、廣西東亞糠業、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。
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| 提交時間 |
2010/6/29 17:05:41
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